Фанеру боковин стрингера пилил с небольшим припуском. Сегодня копировальной фрезой срезал лишнее.
Вес каркаса стрингера - 3100 грамм. Каркас с заполненными экструзией ячейками - 3400 гр. (+300). С фанерными боковинами - 5450 гр. + (2050).
Экономить на боковинах не получится, там и так 4 мм. На каркасе стрингера вес буду экономить на следующих моделях. Уменьшу толщину на 1/4 точно, и даже попробую на 1/2. Сейчас каркас стрингера толщиной 16 мм, и, кажется, подойдёт для 6-10 кВт двигателя, мне такой не надо.
Для себя: обводная фреза, даже ноунейм, срезала фанеру поперёк волокон чисто, даже на средних оборотах. Малярную ленту, против сколов, клеить не нужно.
Дальше: буду рисовать обводы и резать палубный слой экструзии 100 мм.
Копировальная (обгонная) фреза с нижним подшипником.
Закладные искал заранее. Что нашёл. 1/ Закладная плавника называется в магазе "Крепление база основание под плавник US-box для сап борда". Заметил, что эти плавники имеют вес от 180 до 270 грамм. Купил тот, что 270 грамм, проверил вес - указано честно. Второй тип крепления (Slide-In?) не подходит для моей конструкции, как мне кажется.
Все типы закладных элементов
2/ "Бочонки" из алюминия, с резьбой 1/4, для крепления штативов. Одна точка на корме, другая в носовой части. Повезло что такие продаются, прям счастлив. 3/ Закладные под "веревки" не продаются, не нашёл и на Алиэкспрессе. Сейчас сделал из сантех. заглушки d32 мм. Вставил кусок электрода по нержавейке. Надеюсь не будет ржаветь :) По мне так эта закладная выглядит колхозно, хотя - дешёвое решение. Надо печатать на принтере, для следующих моделей так и сделаю.
Кормовую закладную, для буксировки САПа не поставили. Решили не ослаблять еще больше кормовую часть. Мол, в крайнем случае можно использовать боковые (вёсельные) закладные. Буду о буксировочной закладной еще думать. Она нужна для того чтобы покатать САП за собой или буксировать. Видел, как девушки на 2-х сапах против ветра не могли выгрести, и их, обессиленных, буксировали на лодке.
Закладная под тросики
Ребята, если кто-то пользуется "удаленной" 3д-печатью с доставкой - киньте ссылку. Поисковиком я умею пользоваться, поэтому спрашиваю тех, кто сам пользовал такой сервис и кому понравилось. В нашей деревне вижу пару объявлений по 3д-печати, покурю что местные предлагают.
Матрица склеена из трёх слоёв б/у ОСП. С чертежа перевели оба штевня. Пилили на ленточной пиле, потом прошлись шлифовальным станком. Обрезки матрицы сперва выкинули, но спохватились: ими удобней прижимать киль. Если будем делать следующую матрицу, то из заготовки большего размера, чтобы в пуансоне можно было вычесть толщину киля.
Матрица с обрезками-пуансонами
Фанера 4 мм, влагостойкая, длиной 244 см. Проектная ширина коробки 50 мм, 4 мм заложили на исправление неровностей склейки (пригодилось). Ожидал что фанеру делают волокнами вдоль длинной стороны. Нифига. Пилить на станке фанеру поперек волокон - больно смотреть на результат. Пришлось на пильный станок делать "нулевой вкладыш". Пил лучше.
Напилили 5 полос шириной 54 мм. Одна полоса уходит на наращивание длины. Итог толщина четырёхслойного киля -- 16 мм. Наращивали длину, делая смещение по 5 см между четырьмя слоями, чтобы был перехлёст при стыковке заднего штевня.
Рацуха. Если матрицы переднего и заднего штевня будут отдельные, а не совмещенные, как у нас, то можно клеить сразу весь киль. Нам пришлось сперва клеить одну часть, затем вторую, затем соединять между собой обе. Но, при этом и стапель желательно иметь на длину САПа. У нас же верстак только 250 см.
Фанера поперёк волокон гнулась легко. Прижимали утюгом по матрице послойно, дали остыть под прессом, затем уже склеили. Наверное можно не прогревать, но с утюгом было спокойней - прогревает 4 мм насквозь. Клей ПВА D3.
Верхнюю рейку делали из лиственницы, для эстетики. Толщину "палубы" выбрал 18 мм, чтобы из дюймовки отстрогать. После рейсмуса оставалось ненужные 5 мм, решили спилить их на шпон, а не гонять в рейсмусе. Опля, получился шпон, 1,5 мм примерно. Приклеим его к килю.
Рацуха. Клеить палубу, как и киль, из фанеры, чтобы не умереть на поиске безсучковой доски. Верхний слой отделать шпоном благородного дерева.
Косяк. Клеить шпон надо сразу с фанерой, а не как мы: сперва согнули киль а потом на него клеили шпон. Пуансон-то у нас без учета толщины, поэтому прижать плотно шпон он не сможет. Клеили шпон PURом, он все неплотности заполнил при расширении, но больше так делать не надо.
Косяк. Не клей PUR-ом где ни попадя. Клей прекрасен, но своенравный, грязь на изделии оставляет, требует большей аккуратности, нежели ПВА. Следующий киль клеить ПВА D3. ПВА D4 я не нашёл.
Не люблю длинные тексты. Спасибо, ребята, за поддержку.
Живу на реке и озере. Есть надувная байдарка, но захотелось чего-то проще. Чтобы "сел и поехал", без надувания. У нас САПов на деревне - опой жуй (в аренду сдают туристам). Но хотелось красоты. И брата подключить, дать стимул для жизни. Предложил ему - он горячо согласился -> закупились необходимым в Ярославле, что в местном магазе купить нельзя. Писать буду свои косяки, чтобы не повторять. Сейчас делаем опытную модель. Потом сделаем еще 2, для супруги и меня. Те хотим покруче сделать, если смогём. Общая идея САПа: коробчатый стрингер, экструдированный пенополистирол, ламинация стеклотканью с эпоксидкой, электропривод, эстетика.
Чертёж пытался делать в 4 программах, ничто не понравилось. Солидворкс учить не хотел. Всё что пригодилось - в Скетчапе узнать площадь поверхности, чтобы прикинуть центр тяжести для ручки переноски и узнать объем доски при задуманной геометрии для понимания плавучести.
В бесплатной Shape3d посмотрел идею очертаний доски, сечения, начал было переносить это в 3D, потом подумал, что не спортивный снаряд делаю, а плавсредство "чих-пых". В общем: рисуем от руки, без высшей гидродинамики, но с уважением к физике. Чертёж в натуральную величину делал на рулоне бумаги. Длина 290-295 см, чтобы три сапа входили в салон моей машинки без напряжения. На фотке: каркас стрингера. Косяки нашей работы - в следующем посте.
