Дегазация — это один из ключевых моментов для получения качественных изделий из смол и пластиков. Вакуумная камера для дегазации (или деаэрации) применяется для удаления пузырьков воздуха из жидких компонентов (смолы, отвердителя) и уже готовой смеси.

Давно в хотелках была вакуумная камера для подготовки к заливке различных материалов и для стабилизации дерева, дегазации таких материалов как силикон, полиуретановой резины, всевозможных литьевых пластиков и эпоксидных смолы, гипса и т.д. Подойдет и для пропитки дерева (деревянных заготовок) стабилизирующими составами. Конечно, вакуумную камеру можно сделать своими руками, например, из большого магистрального фильтра. По своей сути - это большая кастрюля с фитингами и крышкой. Но для её работы потребуется вакуумный насос, каким пользуются ремонтники холодильников и монтажники кондиционеров.

Замешиваю смолы (и прочие составы) я с помощью шуруповерта, использую средства защиты, одноразовые ёмкости, а также электронные весы с целью контроля массы компонентов. Подготавливаем смолу (можно подогреть), краситель, отвердитель, расходные материалы, венчик для перемешивания и т.д. Смешиваем эпоксидную смолу в необходимой пропорции с отвердителем и красителем. Обычно это 1:2 или 1:3 (смотрите в инструкции к смоле).
Тщательно перемешиваем, переливаем, еще раз перемешиваем. Если первый раз работаете с эпоксидной смолой, рекомендую потренироваться на чём-то маленьком. Многое зависит от добавляемых красителей, от объема заливки (высоты слоя). Нюансов много (смола может закипеть, вылиться через полости и т.д.).

Для дегазации ставлю стаканчик с эпоксидной смолой в камеру и запускаю вакуумный насос — откачиваю воздух до -1 АТМ (в идеале). Для для пропитки деревянных заготовок стабилизирующими составами использую «качели», то есть вакуумирую, через некоторое время сбрасываю давление, потом повторяю процедуру — и так несколько раз. У литьевых пластиков (полиуретанов) время жизни смеси очень мало (иногда 3–5 минут). Дегазировать готовую смесь пластика нужно быстро, иначе она загустеет прямо в камере. Обращайте внимание на температуру - теплые жидкости менее вязкие, воздух из них выходит легче. Но греть смолу нужно аккуратно, чтобы не сократить время жизни (быстрее запускается реакция).

Перед заливкой деревянных кусочков и предварительно грунтую густой смолой (чтобы пузырьки не выходили из материала), далее заливаем и ждем отвердевания смолы. После отвердевания можно обрабатывать — сверлить, пилить, шлифовать. Я использую большую фрезу для выравнивания слэбов и срезаю неровный верхний слой.

Вот такие поделки получаются. потом будет поднос или часы. Если не делать дегазацию, то в итоговом изделии будут пузырьки и внутренние полости, не позволяющие сделать материал однородным и доставляющие множество проблем при обработке.

Есть еще вот такие камеры (моновакууммная камера), позволяющие создавать как вакуум (до -1 АТМ), так и повышенное давление (до +8 АТМ), что как нельзя кстати подходит для пропитки материалов, например, деревины, стабилизирующими составами. Но это уже другая история.

Спустя уже пару лет периодического использования что могу сказать - имеет смысл сделать небольшую виброплатформу, так как это ускоряет выход пузырьков из замешиваемой массы. В идеале, должна быть внутри механизированная мешалка, но это совсем уже для промышленного производства. Пока обхожусь так. Всем добра!

Давно в хотелках была вакуумная камера для подготовки к заливке различных материалов и для стабилизации дерева. В последнее время подобное оборудование становится доступнее и дешевле — я решился. Делюсь результатом.

Вакуумные камеры используются для дегазации таких материалов как силикон, полиуретановой резины, всевозможных литьевых пластиков и эпоксидных смолы, гипса и т.д. Дегазация необходима в случае использования двух или более компонентных, литьевых систем, для удаления воздушных пузырей из отливки и достижения максимальных эксплуатационных свойств. Подойдет и для пропитки дерева (деревянных заготовок) стабилизирующими составами.

Камера приходит разобранная — нужно установить кран, манометр, подключить шланги.
Анимация сборки (из инструкции по сборки данной серии камер). Также понадобится вакуумный насос. По поводу шлангов не все так просто — у меня на насосе конусная резьба SAE 1/4", пришлось искать подходящие переходники. Установка манометра. Не забывайте фум ленту — Могут быть утечки.

Подготавливаем смолу (можно подогреть), краситель, отвердитель, расходные материалы, венчик для перемешивания и т.д.

Смешиваем эпоксидную смолу в необходимой пропорции с отвердителем и красителем. Обычно это 1:2 или 1:3 (смотрите в инструкции к смоле).

Тщательно перемешиваем, переливаем, еще раз перемешиваем. Если первый раз работаете с эпоксидной смолой, рекомендую потренироваться на чём-то маленьком. Многое зависит от добавляемых красителей, от объема заливки (высоты слоя). Нюансов много (смола может закипеть, вылиться через полости и т.д.).

Для дегазации ставлю стаканчик с эпоксидной смолой в камеру и запускаю вакуумный насос — откачиваю воздух до -1 АТМ (в идеале). Для для пропитки деревянных заготовок стабилизирующими составами использую «качели», то есть вакуумирую, через некоторое время сбрасываю давление, потом повторяю процедуру — и так несколько раз.

Перед заливкой деревянных кусочков и предварительно грунтую густой смолой (чтобы пузырьки не выходили из материала), далее заливаем и ждем отвердевания смолы. После отвердевания можно обрабатывать — сверлить, пилить, шлифовать. Я использую большую фрезу для выравнивания слэбов и срезаю неровный верхний слой.

Вот такие поделки получаются. потом будет поднос или часы. Если не делать дегазацию, то в итоговом изделии будут пузырьки и внутренние полости, не позволяющие сделать материал однородным и доставляющие множество проблем при обработке.

Через прозрачную крышку можно наблюдать за процессом. Для примера — вот так пенится литьевой силикон при дегазации в камере. Из состава выходят пузырьки воздуха.

Пример заливки в гипсовую форму. После отверждения извлекается готовое изделие. Потребуется минимальная пост обработка (убрать облой, шлифануть, при желании покрасить).

Вакуумный насос использовал, который применяют кондиционерщики и холодильщики - это Leetо 2XZ-1.5A(WK-235) (2 ступени, 100 л/мин). Есть куча аналогов от Value. Имеет смысл выбирать по производительности (литры в минуту). Не забывайте масло заливать в насос. В целом, недорогой и простой способ получить качественное литье своими руками. Сама камера стоила что-то около 9 тысяч рублей, плюс шланги. Если выбирать силикон, то либо подороже (на основе платины), либо подешевле (на основе олова - не пищевой). Если выбирать эпоксидную смолу, то берите для объемных заливок (специальные смолы для столешниц, для заливки от 5 см сразу, жидкие и не вскипают). Если выбираете полиэфирные смолы, то не забывайте про средства защиты - они сильно воняют. Ну как-то так. Свои эксперименты на уровне хобби я продолжу)

Прошу поделиться в комментариях вашим опытом, что и как делаете, примерами поделок.

После того как выложил пост про 10 одинаковых статуэток напечатанных на 3д принтере, в комментариях начали настаивать, что нам нужно освоить литьё, чем мы и занялись.

Почитав в интернете про эту технологию поняли что нужно купить оборудование - вакуумную камеру и насос. На авито в нашем городе такое не продавалось в тот момент, нашли на озоне камера 9 литров + насос на 17.000 рублей

Опыт с литьевым пластиком у нас был ранее, но очень печальный, мы купили 10 литров, отлили один магнитик, у нас он получился мы обрадовались, убрали в ящик пластик, через пару месяцев решили продолжить литьё, а пластик уже испортился, оказывается после вскрытия его нужно как можно скорее израсходовать, иначе он наберёт влаги и кристаллизуется, тем более у нас в Сочи с нашим влажным климатом.

Наш выбор пал на пластик Caspol One со временем жизни 5 минут 16000 рублей за 10 кг, по комментариям поняли что этого будет достаточно, что бы успеть сделать всех операции - смешать, залить, вакуумировать и как уже позже мы узнали дать давление.

Силикон выбрали самый мягкий с твёрдостью 10 по шору 9000 рублей за 10 кг, так как нам нужно лить в закрытые формы и хотим что бы силикон выворачивался, что бы достать деталь.

И так, приступим к задаче, у нас заказали несколько статуэток Гарруса и Тали из игры Mass Effect. До этого мы уже их делали об этом можно подробнее прочесть в этом посту Статуэтки Mass Effect
В момент приёма заказа мы хотели делать уже по отработанной схеме - печать-обработка-покраска, но в момент печати решили переиграть, от чего прилично сдвинулся срок изготовления, заказчикам объяснили, что за ожидание они получать статуэтки лучшего качества, которые будут не такими хрупкими и + за ожидание от нас подарки, вроде все поняли и ждут, за что им отдельная благодарность!

Напечатали все детали статуэток, в общей сложности деталей больше 60-ти. Печатали на принтере Elegoo Saturn 2 8K, хоть печать получилась хорошей, всё равно каждую деталь отдельно мы дорабатывали в ручную, ниже на фото после обработки, до грунтовки

Так как у нас есть ФД 3д принтеры, почти все опалубки для заливки силикона решили делать на 3д принтере

Смоделировали опалубку для бедра Гарруса с зазором 4 мм, этот зазор заполнили силиконом. С одной из сторон сделали вертикальный бортик с выпуклым зигзагом, по которому далее будем делать разрез силиконовой формы.

В опалубке два отверстия, в первое мы залили силикон, после того как силикон схватился, разобрали опалубку, сделали разрез по зигзагу, примерно на 1\4 от общей высоты, вывернули форму на изнанку, это легко получилось благодаря тонкой стенке и извлекли мастер модель.
Далее вложили силикон обратно в опалубку, зажали с двух сторон металлическими прищепками и залили во второе отверстие пластик.

Перед заливкой силикона его дегозировали в вакуумной камере, то есть создали в камере вакуум, от чего все пузырьки воздуха вышли из массы и далее аккуратно залили по стеночки и получили идеальный формы без единого пузырька!

В первый раз когда увидели сколько воздуха в силиконе конечно были немного шокированы)

Приступили к заливки пластика и вот тут начинается самое веселье!(
Смешали два компонента А и Б в одинаковых пропорция 1к1, дегазировали, залили в формочку и ещё раз дегазировали, через 20 минут достали из формы, всё в пузырях!!!!(

Попробовали дегазировать каждый компонент по очереди, после смешивания и в форме и тот же результат - пузыри. Выяснили что после смешивания, дегазирование не выгонит все пузыри, а наоборот, когда тревожим пластик внутри формы он выделяет пузырька газа.

Пошли в интернет, углубляясь выяснили, что при литье пластика нужен вакуум только что бы вышел воздух их самой формы и эту пустоту легко мог заполнить пластик, а что бы не было пузырьков нужно подать в камеру давление в 4-5 бар, от чего пузырьки уменьшаться до невидимых и так под давлением нужно держать в течение 30 минут, пока пластик полностью не отвердеет.

Назад дороги уже не было, сроки горят, пластик вскрытый. Покупная камера годится только для вакуумации, а для подачи давления она не годится, решили делать новую.

День с изготовлением камеры и первой тестовой отливки собрал в одно видео

Один интересный момент про изготовление камеры, до этого мы собрали вакуумный термоформовщик Начинаем новое дело с тремя пропановыми баллонами по 50 литров к качестве ресивера и подключив эти баллоны с вакуумом к нашей новой камере, мы выгнали пузырьки из формы за 3-5 секунд, это очень быстро!

Вот результат отливок

Хотел написать максимально компактно, пишите кому интересно можем разобрать подробнее каждый этап отдельно, Всем спасибо и Удачи)