Серия «Базовые навыки печатника цифровой струйной печати»

Минус такого подхода - сушка. Пока растворитель не выветрится - изделие не готово к употреблению. К тому же в процессе сушки оно ещё и воняет как мразь. Любой, кто хотя бы мимо проходил мастерской наружной рекламы прекрасно знает откуда пошли шутеечки про печатников, сольвент и розовых слоников.

Непросушенную плёнку практически невозможно ровно накатать, люверсы в баннер будут набиваться в виде куриной жопки, холсты и постеры будут пачкаться. Время до конечного закрепления, в контексте готовности к постпечатке

• От плотности заливки - если чернил много - больше времени на сушку, мало - высохнет быстрее.

• От типа чернил - жёсткий сольвент, как правило воняет сильнее, но быстрее сохнет. Вообще существует закономерность, что чем выше интенсивность испарения - тем быстрее чернила высохнут. Хотя, истории известен и лютый шмурдяк воняющий на всём своём жизненном цикле, но в наше время это уже редкость.

Мне известно три путя борьбы с проблемой:

• Ламинация. Время сушки той же плёнки, до пригодности к ламинации несколько меньше чем для накатки.

• Сушка температурой. При температуре 50-60 градусов процесс сушки сильно ускоряется. И вот тут в нашу жизнь с двух ног врывается явление коробления материала. Дешёвые плёнки, постерка, PP под воздействием температуры жестоко корёжит. Для нормальной печати, нам надо что бы материал лежал ровно, а значит, на некоторых материалах от нагрева придётся отказаться вообще.

• Края без печати - допустим, у нас есть задача сделать вот прям щас, хоть как ни будь. Вполне можно договориться, оставить белые края, для того, что бы нормально пройти этап постпечатки типа контурки или люверсов. А основная часть уже ладно, пускай по дороге к конечному потребителю досыхает. Ессно не работает для накатки плёнки.

Материалы

В 99,99% сольвентных принтеров отсутствует белый цвет. Соответственно на прозрачных материалах, по хорошему, нам очень желательно иметь отдельный ICC профиль, что бы печать выглядела ну хоть как то.

Момент не столь важный, но надо таки понимать, что сольвентом невозможно получить матовую поверхность. То есть когда мы говорим "матовая плёнка", это по сравнению с глянцевой она матовая и по сравнению с УФ она всё равно будет глянец.

В целом, по моим внутренним ощущениям, в контексте печати, я бы поделил материалы на три группы:

Растворяемые - материалы для которых сольвент был предназначен. Ораджет и его друзья, баннер.

Впитывающие - постерка, холст, обои. Сильно менее требовательны к сушке, но нагрев может дать неприятный эффект.

Невпитывающие - PP, блюбэк и прочая мерзость. Максимально не любят нагрев а сохнут долго. При чём печатать эту радость нужно самой мелкой каплей, на небольших скоростях. Потому как эта девочка течёт с первой тычки. PP вообще большой любитель слипнуться в рулоне.

Независимо от типа, не хватаем материалы своими пролетарскими руками. Да, сольвент вполне растворяет жир, но на печати ваши пальчики всё равно будет видно. Особенно на глянцевых плёнках. Глянцевые плёнки - зло.

Немножко про контур реза

Ничего нестандартного тут нет. Из специфичных приколов есть люверсы, тайлинг и контурная резка.тут

Конкретные значения допусков и припусков зависят от конкретного материала, оборудования и прямоты рук исполнителя.

Споты

Спот - специальный цветовой канал не участвующий в цветоделении. Например, белый, лак или контур реза.

Если каттер понимает спот, то крайней логично было бы прокинуть его сразу, что бы использовать один макет и для печати и для резки. Удивительно, но этот спот существует в кореле из коробки. И да, мимаки понимает спот от роланда.

Компановка

Стикеры имеют свойство ходить толпами по 10 и более макетов. При чём количество может быть неодинаковым. А точность рулонной контурной резки довольно сильно зависит от расстояния между метками и их тип.

Алгоритм такой.

1. Определяемся с типом меток для конкретного станка

2. Определяемся с размером листа на основе ширины рулона и меток

3. Собираем все стикеры в лист. Очень хорошо, когда можно их собрать кратно количеству листов

4. Очищаем от облоя

UPD

Как оказалось, некоторые чернила имеют шанс мыть смытыми изопропилом. В своей практике автор использовал Marabu DI-FMS. С чернилами Galxy TEE и Artix Pro лайфхак использовать на свой страх и риск

Всякая мелочь имеет свойство слетать с подложки вместе с облоем. Берём изопропиловый спирт и размазываем его по поверхности. Печати будет всё равно, а вот клей который остался в зоне реза и творит нам пакости он подрастворит и жить будет проще.

Ссылки

Пример инструкции из какой то типухи

Макрос для создания оптимального пути

Ссылка на ТГ автора

К любому хотя бы немного уважающему себя станку существует инструкция. Хотя бы на английском. Но сообщества, обычно делают хотя бы машинный перевод.

Проходы

Если вы видите, что в режиме печати сколько то проходов, значит каретка будет проходить над материалом именно столько раз до завершения этого сегмента.

Частое заблуждение искать связь между итоговым количеством чернил на печати и количеством проходов. Каждый следующий проход совершенно не обязан дублировать предыдущий, то есть разница больше в интенсивности выливания чернил. Но, это только если мы говорим про одно разрешение. Более подробно про разрешение печати было тут.

Минимальное количество проходов = разрешение печати / физ. разрешение ПГ

Максимальное количество проходов ограничено исключительно здравым смыслом.

Бидирект/Двунаправленная печать

Для того, что бы избежать двоения на печати, бидирект надо сводить. Чуть менее очевидно, что настройки бидиректа будут разными для разных скоростей движения каретки и для разных зазоров между материалом и ПГ. На всякий случай, уточню, что толщина материала тоже влияет на величину зазора, пусть и не сильно.

Плохо сведённый бидирект - ярко выраженное зерно на плашках и проблемы с мелкими деталями. Очень плохо сведённый бидирект - двоение.

В случае с популярным на китайской технике Hoson PrintExp у нас есть ультимативная возможность поправлять калибровку бидиректа и подачи прямо во время печати. Редкий случай, когда китайская техника реально впереди планеты всей в удобстве использования.

Зазор

Если точнее расстояние между ПГ и материалом. Чем меньше это расстояние - тем лучше качество печати потому как капля в своём полёте вообще не обязана сохранять идеальную форму и траекторию. История эта больше про безопасность, чем про качество, потому как печатникам, как правило, максимально не хочется шоркнуть подошвой печатающей головы по материалу. Поэтому этот параметр подбирается в безопасном диапазоне.

Фид/Степ/Компенсация подачи

Настройка соответствия ширины прохода и расстояния подачи материала. Или проще - настройка на случай если на погонный метр макета принтер выдаёт какие то другие размеры.

Наиболее актуально для машин с рулонной подачей. Материалы с разной жёсткостью, плотностью или вязкостью требуют индивидуальной настройки. Критически важно, что бы баннер или обоина не оказалась какого то сильно не такого размера чем конструкция под которую оно рассчитано.

По моим личным, субъективным ощущениям влияние на качество печати сильно меньше чем бидирект, но оно однозначно есть. Когда то, давным-давно, у рулонных машин была необходимость калибровать каждый материал отдельно под начало и конец рулона в силу разного веса в этих агрегатных состояниях, и отдельно под самый старт печати и момент когда материал уже закреплён на подмотке. Потребность эта была продиктована явлением межпроходного полошения, когда происходят разрывы или наслоения между проходами. К счастью, на данный момент болячка побеждена.

Вспомогательные технологии

Механические калибровки - это база. Но есть и вспомогательные инструменты на случай если станок простите тупо кривой, ну или печатнику лень отстраивать в идеал чё уж там. Набор этих инструментов на разном оборудовании может отличаться в исполнении, но есть некоторые вещи, без которых не живёт ни один приличный струйник.

Межпроходное размытие/Эколюзия

Грубо говоря - некий алгоритм направленный на сглаживание границ между проходами. На данный момент встретить принтер без данной технологии это как увидеть таксофон с дисковым набором. Бессмысленно и бестолково.

Разновидностей алгоритмов человечество напрудило уже в достаточных количествах, колупаться в их особенностях будет довольно утомительно, поэтому просто отметим, что они есть. Самый очевидный и понятный - Fog/градиентное сглаживание. Стильным, модным считается хаотичное размытие. Вроде как меньше мылит картинку.

Единственный косяк в том, что размытие съедает скорость печати и чем хуже сведена подача - тем больше потребуется навалить сглаживания.

На практике инструмент стали применять для того, что бы приглушить полосы от отсутствующих в ПГ дюз или для регулировки интенсивности подачи краски на материал. Но это уже вопрос творческой реализации профессиональных качеств.

Колорбар

Это такой костыль в виде узкой полосы всеми доступными каналами вдоль всей печати. По задумке должен применяться для слежения за состоянием ПГ, но нихрена там не видать. Но, в случае, если на достаточно длительное время какой то из каналов не задействуется вообще это один из способов не дать ему подсохнуть.

Иногда, на пустых участках у ПГ случается эдакий лаг загрузки. Колорбар в такой ситуации нормальный костыль подпереть эту проблему.

Есть и другой метод, но через колорбар хотя бы есть шанс увидеть в какой именно момент всё идёт по известному месту, и метод доступен на любой машине. Всегда есть вариант дорисовать эти полосы руками в макете.

Логический поиск

По умолчанию включен. Отключается когда важно равномерное время сушки печати. По той же логике настраивается сюжет пропуска пустых участков вдоль печати.

Пока, думаю достаточно. Ссылка на ТГ автора тут - Токсичная печатня. Всем добра и хороших выходных.

Полезные ссылки:

Статья Белокурова в Publish о полошении - туть

Добивает ситуацию отсутствие системы образования или обучения. Рынок пытается как то выйти из ситуации подавая профессию печатника как начало карьеры, но никто как будто бы не задумывается насколько глубока эта кроличья нора. Обучение подаётся, хорошо, если на ПНР и с каким то мануалом к станку, ну а дальше как ни будь сам. Ведь это на согласовании и в продажах все сложности. От печатника требуются сущие мелочи. Сделать.

Вот исходя из всего этого цирка попробуем этим бедолагам как то помочь. Потому, что совершенно любая профессия требует постоянного изучения. Мы ж не риелторы.

Обязательный минимум

*в качестве векторного редактора, автор использует CDR ибо по эту сторону Урала он индустриальный стандарт. Люстроводам и канвазайчикам просьба не не возбуждаться.

Порог вхождения в цифру, конечно минимальный, но он есть. Печатник хоть и не дизайнер, но векторным редактором должен уметь рулить. Так сложилось, что в моей практике наиболее часто пользуются эти инструменты:

• Пересечение, задние минус передние и вот это всё.

Форма (F10) + настройка шага.

• Контур. Для нестандартных фигур

• В обязательном порядке смотрим, что происходит в диспетчере объектов. Элементы на непечатном слое, внезапные линзы, заблокированные объекты и прочие аномалии которых там быть не должно.

• Преобразовать. Перевод странный, по сути копирование с отступом. Поворот, зеркало, смещение опционально. Удобно для компановок.

Горячие клавиши - ссылка.

Скрипты под свои нужды ищем сами или пишем хоть нейросетью, хоть ручками. В интернетах их довольно много.

Тут или тут.

Напоминаю, что инструмент расстановки люверсов находится прямо в кореле. Даже ничего качать не надо.

Функционал печатника №1 - проверка связи с реальностью

Не секрет, что на этапе дизайна или согласования рождаются воистину наполеоновские планы по захвату вселенной. В целом, так то не их задача, хранить в своей памяти нюансы производственных процессов. Для этих задач, по идее должен быть технолог. Но независимо от его существования печатник является конечным исполнителем творческого гения всего коллектива. А это значит, что косяк дизайнера или менеджера это недоработка, а косяк печатника это финансовые потери.

Мы тут пока не будем разбирать нюансы конкретных технологий. Пройдёмся по общим проблемам. Но сначала о больном.

Удивительно редко на производствах продумывается внятная модель поведения в случае обнаружения косяка. Хорошо, если есть возможность вернуть макет туда откуда родили. Если нет - видимо вас только что поимели. Так или иначе, придётся придерживаться золотого принципа.

Цвет

Про цвет, базовое понимание было тут. В контексте проверки можно добавить такой вот чеклист.

• Повторяемость. Когда я занимался флагами, у меня была коллекция вариантов макета флага РФ. Такие вещи как региональная/национальная символика обязательно надо проверять на цвет, соотношение сторон и т.д.

• Вылет за диапазон/близкие тональности. Помним, что на мониторе и на печати картинка сильно отличается. Никто не калибрует мониторы, да и принтеры так то тоже далеко не все. С вылетом за гамут ещё как то можно жить, а вот художества типа текста цвета RGB 0 0 0 на фоне CMYK 0 0 0 100 это уже диагноз требующий вмешательства специалистов. Ну или хотя бы правок.

Учим что такое перцепция и относительная колориметрия.

Что бы меньше греть себе голову, когда есть сомнения делаем цветопробу. Когда сомнений нет всё равно делаем цветопробу, ибо цветопроба есть не тестовая печать а делегирование ответственности.

Делать что то без цветопробы это как давать в долг незнакомому человеку.

Базовые требования к техническому заданию

Сам макет, по хорошему тоже должен быть сделать не по принципу "на мониторе всё хорошо". Нас не интересует художественная ценность или тем более вообще чувство вкуса клиента. Это не наше дело. Наше дело - поиск здравого смысла в контексте конкретной технологии. Принимая в работу техническое задание мы соглашаемся с их условиями.

• Доступные размеры материалов. Типичный случай, когда согласовали макет того же баннера размера 120см в готовом виде. А у нас в наличии только 115 и 160. И вот он вопрос: переплатить за перерасход или смириться с другим размером. В большинстве случаев клиент выбирает уменьшить размер.

• Особенности материала. Да да, этим должен заниматься технолог. Но печатник так то тоже. Материаловеденье это целая наука, и познание её должно быть непрерывным. Хотя бы понимание можно ли вообще на материале печатать уже хорошо. Ещё лучше понимать как это в итоге будет выглядеть и сколько проживёт.

• Минимально возможный размер элемента. Как совокупность возможностей принтера и материала. Существует минимально воспроизводимая толщина линий по горизонтали, вертикали или диагонали. Так же, учитываем, что белый текст на чёрном фоне это совсем не то же самое, что чёрный текст на белом.

• Время на изготовление. Очевидно невозможно за час изготовить то что должно сохнуть сутки.

Ещё немного здравого смысла

Нам всё ещё не интересна художественная ценность. Но мы уважаем закон. Понятно, что мы не будем гуглить списки запрещённых организаций, но вопросы по авторским правам и некоторым очевидным призывам/символике, наверное стоит уточнить.

Оптимизация

Да, в 2026 году этот вопрос не так актуален, как 20 лет назад, но если наворотить макет даже небольшого билборда 3 х 6 метров, да с десятком тысяч объектов, прозрачностями и градиентами он положит любой комп. Держим в голове, что тот же CDR не то что бы оптимально утилизирует доступные вычислительные мощности. Поэтому лично я рекомендую требовать соблюдения хотя бы элементарных приличий

Разрешение растров согласно таблице

Кроме расстояния от наблюдателя можно учитывать такие вещи

• Текстура материала. Например, та же флажная сетка, как носитель просто не в состоянии передать все прекрасы 300dpi с какого бы расстояния мы на неё не смотрели.

• Характер/назначение макета. Не важно где висит баннер "Аренда", важно что бы он был яркий.

Объединить большие группы объектов.

Инструменты слияние, объединение, задние минус передние и т.д. в кореле обязательный минимум.

Проверить градиенты на количество шагов

Тут немного сложнее. На больших макетах и 999 шагов может не хватить для плавного перехода. Всё таки градиенты больше растровая тема, поэтому, по возможности, растрируем со сглаживанием.

PowerClip под припуски или пересечение.

Контейнеры совершенно прекрасное изобретение. Только не в случаях, когда изображение 3х6 метров 600dpi вставляют в контейнер 5х5см. Здравый смысл подсказывает, что существуют инструменты пересечение или обрезка.

Возможности софтрипа

Тайлинг, раскладка по шаблону, в зависимости от софтрипа, надо понимать, что нужно сделать в редакторе, а что проще сделать из рипа.

Держим в голове, что, например тот же мимаковский RasterLink 6 тяжело принимает в себя растры больше гигабайта или 7 погонных метров. Там какая то внутренняя логика, но он легко может схлопнутся на длинных макетах. PP к таким вещам относится попроще, но компоновки 100м.п. одним файлом это в любом случае перебор.

Милфы которые нам не нужны

RGB ярче чем CMYK - смотря какой RGB, смотря какой CMYK. За охват принтера всё равное не вылетит.

Макеты только в CMYK - софтрипу совершенно индифферентно в какой палитре макет пришёл в печать. НО! Если исходник был в RGB, то пережимать его в CMYK пожалуйста не надо. Напоминаю, что все изображения с камер в исходнике просто не могут быть CMYK.

PANTONE самый точный способ цетопередачи - да, но нет. Не в цифре. Исторически, в традиционной печати пантонами печатали как отдельным цветом, предварительно намешанным на заводе или по рецепту. В цифровой печати, пантоны мешаются по пресетам в софтрипе. Если они вообще есть. На оригинальных чернилах, с идеальным цветопрофилем, по идеальному материалу в идеальном мире.

PS

Наверняка что то забыл, так что оставлю эти вопросы на будущее.

Канал автора в ТГ