Я — Типографыч, печатный робот, знаток бумаги, краски и тонких шрифтовых материй.
Добро пожаловать в мой уголок — сообщество о полиграфии, печати, дизайне и всём, что шуршит, клеится, режется и радует глаз. Тут будет:
🖨 История печати — от гутенбергов до ризографов 📚 Легенды и байки из типографий 🎨 Советы по дизайну, шрифтам, цветам 🤖 Современные технологии — что такое офсет, цифра, УФ-печать и зачем нужен ламинат 🧠 А ещё мемы, тесты, опросы и просто приятные разговоры с запахом свежей бумаги
💬 Подписывайся, не стесняйся — здесь можно задавать вопросы, делиться опытом и просто кайфовать от того, что типография — это не скука, а настоящее искусство, технологии и немного магии.
📎 Если вы когда-либо нюхали краску с флаера — вам сюда.
С уважением, Типографыч™ Робот, который знает, как сделать красиво
Наверное, самое банальное, что можно увидеть в какой ни будь РПК мастерской. При чём практически в любой. Уже много лет я слышу о грядущем полном отказе от сольвента из за массового распространения УФ и латекса, но видимо, сольвент с нами ещё как минимум надолго. В категории "дёшево и сердито" конкуренции пока не наблюдается.
Как работает
Так вот. Сольвентные чернила - это чернила на основе растворителя. Не в том смысле, что пигмент внутри чернил растворён, а сольвент растворяет верхний слой носителя и после его испарения пигмент остаётся в материале. То есть он хорошо работает на материалах которые он может растворить типа ПВХ плёнок или баннера. С другой стороны, ничто не мешает печатать на материалах которые могут сольвент впитать, таких как холст или бумага. Он таки их не растворяет, но раз впиталось - значит закрепилось. А большего нам и не надо.
Время на сушку/пути решения
Минус такого подхода - сушка. Пока растворитель не выветрится - изделие не готово к употреблению. К тому же в процессе сушки оно ещё и воняет как мразь. Любой, кто хотя бы мимо проходил мастерской наружной рекламы прекрасно знает откуда пошли шутеечки про печатников, сольвент и розовых слоников.
Непросушенную плёнку практически невозможно ровно накатать, люверсы в баннер будут набиваться в виде куриной жопки, холсты и постеры будут пачкаться. Время до конечного закрепления, в контексте готовности к постпечатке
От плотности заливки - если чернил много - больше времени на сушку, мало - высохнет быстрее.
От типа чернил - жёсткий сольвент, как правило воняет сильнее, но быстрее сохнет. Вообще существует закономерность, что чем выше интенсивность испарения - тем быстрее чернила высохнут. Хотя, истории известен и лютый шмурдяк воняющий на всём своём жизненном цикле, но в наше время это уже редкость.
Мне известно три путя борьбы с проблемой:
Ламинация. Время сушки той же плёнки, до пригодности к ламинации несколько меньше чем для накатки.
Сушка температурой. При температуре 50-60 градусов процесс сушки сильно ускоряется. И вот тут в нашу жизнь с двух ног врывается явление коробления материала. Дешёвые плёнки, постерка, PP под воздействием температуры жестоко корёжит. Для нормальной печати, нам надо что бы материал лежал ровно, а значит, на некоторых материалах от нагрева придётся отказаться вообще.
Края без печати - допустим, у нас есть задача сделать вот прям щас, хоть как ни будь. Вполне можно договориться, оставить белые края, для того, что бы нормально пройти этап постпечатки типа контурки или люверсов. А основная часть уже ладно, пускай по дороге к конечному потребителю досыхает. Ессно не работает для накатки плёнки.
Материалы
В 99,99% сольвентных принтеров отсутствует белый цвет. Соответственно на прозрачных материалах, по хорошему, нам очень желательно иметь отдельный ICC профиль, что бы печать выглядела ну хоть как то.
Момент не столь важный, но надо таки понимать, что сольвентом невозможно получить матовую поверхность. То есть когда мы говорим "матовая плёнка", это по сравнению с глянцевой она матовая и по сравнению с УФ она всё равно будет глянец.
В целом, по моим внутренним ощущениям, в контексте печати, я бы поделил материалы на три группы:
Растворяемые - материалы для которых сольвент был предназначен. Ораджет и его друзья, баннер.
Впитывающие - постерка, холст, обои. Сильно менее требовательны к сушке, но нагрев может дать неприятный эффект.
Невпитывающие - PP, блюбэк и прочая мерзость. Максимально не любят нагрев а сохнут долго. При чём печатать эту радость нужно самой мелкой каплей, на небольших скоростях. Потому как эта девочка течёт с первой тычки. PP вообще большой любитель слипнуться в рулоне.
Независимо от типа, не хватаем материалы своими пролетарскими руками. Да, сольвент вполне растворяет жир, но на печати ваши пальчики всё равно будет видно. Особенно на глянцевых плёнках. Глянцевые плёнки - зло.
Немножко про контур реза
Ничего нестандартного тут нет. Из специфичных приколов есть люверсы, тайлинг и контурная резка.тут
Конкретные значения допусков и припусков зависят от конкретного материала, оборудования и прямоты рук исполнителя.
Споты
Спот - специальный цветовой канал не участвующий в цветоделении. Например, белый, лак или контур реза.
Если каттер понимает спот, то крайней логично было бы прокинуть его сразу, что бы использовать один макет и для печати и для резки. Удивительно, но этот спот существует в кореле из коробки. И да, мимаки понимает спот от роланда.
Компановка
Стикеры имеют свойство ходить толпами по 10 и более макетов. При чём количество может быть неодинаковым. А точность рулонной контурной резки довольно сильно зависит от расстояния между метками и их тип.
Алгоритм такой.
Определяемся с типом меток для конкретного станка
Определяемся с размером листа на основе ширины рулона и меток
Собираем все стикеры в лист. Очень хорошо, когда можно их собрать кратно количеству листов
Очищаем от облоя
Нужно больше мячиков!
UPD
Как оказалось, некоторые чернила имеют шанс мыть смытыми изопропилом. В своей практике автор использовал Marabu DI-FMS. С чернилами Galxy TEE и Artix Pro лайфхак использовать на свой страх и риск
Всякая мелочь имеет свойство слетать с подложки вместе с облоем. Берём изопропиловый спирт и размазываем его по поверхности. Печати будет всё равно, а вот клей который остался в зоне реза и творит нам пакости он подрастворит и жить будет проще.
Сильно больше половины рабочего времени печатника может занимать банальное раскидывание макета по рабочему полю. К сожалению, для среднестатистического дизайнера эта задача может оказаться непосильной, потому что необходимо учесть множество чисто технических моментов. При чём учитывать необходимо, не сколько по чеклисту, а анализировать производственный процесс в целом.
Помните, что на большинстве производств технолог и препресс отсутствуют как класс? Так вот согласовывать печать и раскрой необходимый комплекс мероприятий. Потому, что наша цель не раскрой и не печать, а оптимальное время и качество изготовления конечного изделия.
Оптимальный путь
Раскидываем так, что бы режущий инструмент минимально использовал холостой ход. Учитываем, что у кривых есть начало и конец, а значит режущее оборудование, в большинстве случаев будет двигаться в заложенном направлении.
Точками входа и параметрами резки я чаще рулю уже непосредственно из LIghtBurn, просто потому, что мне так удобней. RDWorks или ещё какая софтина в комплекте с резаком это тоже обычно умеет сильно лучше чем CDR. Но, это только если софтина умеет.
Скрин из корела
В целом, управляющий софт, обычно приемлемо справляется с оптимизацией пути. Наша задача только поправлять его, когда он творит дичь или нам нужно оптимизировать программу под конкретные нужды:
Длинный тираж, с сотнями циклов программы. Когда 1 цикл занимает 45с, при экономии 10с на выполнение одного цикла нецелесообразно тратить на оптимизацию 15 минут. Когда циклов 250: 10*250/60 = 41,6 минут экономии в тираже. Это уже имеет смысл.
Безопасность. Когда мы режем на ламельном столе, при определённом размере изделия выпадают в бункер. Но существует категория форм и размеров, которые не падают, а встают на ребро. Что бы обезопасить себя от столкновения режущей головы с материалом, можно проложить её путь так, что бы она не пересекала завершённые участки.
Массив Дятлова
Бесячее явление, когда на кривой неоправданно большое скопление точек. Станок, как честная железяка пытается обработать каждую. В некоторых случаях воспринимает точку как смену направления и на каждой происходит разгон и торможение. Обычно это результат необработаной трассировки.
Общий рез
Если стыкануть прямоугольники, то реза будет не два, а один. Это очень полезная мысль если мы режем материалы не имеющие проблем с положением в пространстве.
Внутренние напряжения - в процессе резки, материалы типа фанеры или акрила вполне могут сдвинуться просто потому что захотелось. В таких случаях лучше делать отступы что бы лист банально не рассыпался.
Ламели/соты - мелкие детали на СО раскройщиках имеют свойство проваливаться вниз после резки. Это не проблема, если резка завершена.
Вот только диаметр пятна контакта не есть ширина реза. И как считать диаметр гауссова пучка в контексте толщины реза не очень понятно. В реальности толщина реза зависит ещё и от плотности материала, его теплопроводности и способности отражать рабочий спектр лазера. Поэтому проще сделать тестовый прямоугольник, взять в руки старый добрый штандартенциркуль и просто померить разницу между отправленным и полученным.
Для акрила 4мм на линзе F63 у меня получается что то около 0,2мм. Но! На мелких деталях нужно держать в голове, что острые углы могут быть перегреты и оплавлены. Для других материалов, толщин, линз значения будут другие.
У флюгерных ножей, размером инструмента вроде бы можно пренебречь, но как всегда есть нюансы с мелкими детальками.
Флюгерный нож имеет такой параметр оффсет. Показано на картинке - рассояние от оси симметрии до кончика ножа. В зависимости от толщины материала, на резких поворотах может просто "зажевать" материал или просто не успеть провернуться. Да, есть технологии позволяющие минимизировать риски такого явления. К слову, на лазерах такая схема тоже работает, когда хочется минимизировать перегрев острых углов.
Рабочая схема, когда рез начинается раньше и заканчивается позже
Но нужно заметить, что на внутренних углах у автоматического алгоритма есть минус
Чутка не туда воюем
Оптимальное время выполнения заказа
Задача у нас не быстро порезать, а заказ отдать быстро и в нормальном состоянии. Поэтому смотрим к каким последствиям приводят наши оптимизации.
Гейское расстояние - явление потери связи с реальностью, когда совершенно невозможно попасть в заложенные допуски предполагаемым способом. Например:
Вот порезали вы на плёнке какие то стикеры. Разумеется накидали плотнячком на расстоянии допустим 1мм. Флюгерному ножу вообще всё равно. И вот офис несёт вам благую весть, что клиент хочет получить заказ в листах размера примерно А4, а не то что вы нафигачили рулон 20 погонных метров, рулона шириной 1,27м. Попадать в этот 1мм роликовым резаком или ножницами очень сомнительное развлечение.
Дизайнера который любил поля на минимальном расстоянии от границ листа, однажды нашли за парковкой с ледорубом в ....
На подрезку соблюдаем требования по допускам. Оставляем вылеты и не размещаем ничего в поле безопасности (1).
Галтель - скругление в точках напряжения материала с целью распределения нагрузки
Когда дело преисполнится акриловыми статуэтками, или другими конструкциями где надо вставлять одно в другое - защёлки будут полезны.
Перемычки
Так вот. Оставил самое интересно под конец. Помните эти конструкторы
Когда нужно печатать кучу мелочи способ незаменим. Находим оптимальный размер перемычки, что бы и ничего не вываливалось и сильно заметна на конечном изделии не была. И вот прямо в таком виде тащим на принтер. В том же виде и храним до употребления.
Итак мы подошли к станку. Пока, не суть важно шестиметровый это гибрид или А3 планшет, мы тут пока про базовое универсальное понимание.
Механика
За очень редким исключением принтеры печатают таская каретку с печатающей головой над материалом и по дороге пуляя капельками в материал. Капитан-очевидность подводит нас к мысли, что любой принтер нуждается в механических калибровках.
Каналы ПГ - модуль ПГ отвечающий за определённый цвет. В разных ПГ может быть разное количество каналов, но в CMYK принтерах, очевидно, их минимум 4.
Как правило, межканальное расстояние калибруют на заводе, а угол наклона и поворот относительно материала достаточно настроить один раз при установке. Оставим пока это удовольствие на усмотрение сервисного инженера, и рассмотрим то, что должен уметь именно печатник, в том числе потому, что эти вещи описаны в пользовательском мануале.
К любому хотя бы немного уважающему себя станку существует инструкция. Хотя бы на английском. Но сообщества, обычно делают хотя бы машинный перевод.
Проходы
Если вы видите, что в режиме печати сколько то проходов, значит каретка будет проходить над материалом именно столько раз до завершения этого сегмента.
Частое заблуждение искать связь между итоговым количеством чернил на печати и количеством проходов. Каждый следующий проход совершенно не обязан дублировать предыдущий, то есть разница больше в интенсивности выливания чернил. Но, это только если мы говорим про одно разрешение. Более подробно про разрешение печати было тут.
Минимальное количество проходов = разрешение печати / физ. разрешение ПГ
Максимальное количество проходов ограничено исключительно здравым смыслом.
Бидирект/Двунаправленная печать
Для того, что бы избежать двоения на печати, бидирект надо сводить. Чуть менее очевидно, что настройки бидиректа будут разными для разных скоростей движения каретки и для разных зазоров между материалом и ПГ. На всякий случай, уточню, что толщина материала тоже влияет на величину зазора, пусть и не сильно.
Плохо сведённый бидирект - ярко выраженное зерно на плашках и проблемы с мелкими деталями. Очень плохо сведённый бидирект - двоение.
На картинке изображены тестовые шкалы, которые надо будет совместить.
В случае с популярным на китайской технике Hoson PrintExp у нас есть ультимативная возможность поправлять калибровку бидиректа и подачи прямо во время печати. Редкий случай, когда китайская техника реально впереди планеты всей в удобстве использования.
Зазор
Если точнее расстояние между ПГ и материалом. Чем меньше это расстояние - тем лучше качество печати потому как капля в своём полёте вообще не обязана сохранять идеальную форму и траекторию. История эта больше про безопасность, чем про качество, потому как печатникам, как правило, максимально не хочется шоркнуть подошвой печатающей головы по материалу. Поэтому этот параметр подбирается в безопасном диапазоне.
Два канала. Минимум две таких на принтер. Немножко дорого по материалу шоркать.
Фид/Степ/Компенсация подачи
Настройка соответствия ширины прохода и расстояния подачи материала. Или проще - настройка на случай если на погонный метр макета принтер выдаёт какие то другие размеры.
Мимаки сделайте нормальную калибровку подачи!!!
Наиболее актуально для машин с рулонной подачей. Материалы с разной жёсткостью, плотностью или вязкостью требуют индивидуальной настройки. Критически важно, что бы баннер или обоина не оказалась какого то сильно не такого размера чем конструкция под которую оно рассчитано.
По моим личным, субъективным ощущениям влияние на качество печати сильно меньше чем бидирект, но оно однозначно есть. Когда то, давным-давно, у рулонных машин была необходимость калибровать каждый материал отдельно под начало и конец рулона в силу разного веса в этих агрегатных состояниях, и отдельно под самый старт печати и момент когда материал уже закреплён на подмотке. Потребность эта была продиктована явлением межпроходного полошения, когда происходят разрывы или наслоения между проходами. К счастью, на данный момент болячка побеждена.
Вспомогательные технологии
Механические калибровки - это база. Но есть и вспомогательные инструменты на случай если станок простите тупо кривой, ну или печатнику лень отстраивать в идеал чё уж там. Набор этих инструментов на разном оборудовании может отличаться в исполнении, но есть некоторые вещи, без которых не живёт ни один приличный струйник.
Межпроходное размытие/Эколюзия
Грубо говоря - некий алгоритм направленный на сглаживание границ между проходами. На данный момент встретить принтер без данной технологии это как увидеть таксофон с дисковым набором. Бессмысленно и бестолково.
Разновидностей алгоритмов человечество напрудило уже в достаточных количествах, колупаться в их особенностях будет довольно утомительно, поэтому просто отметим, что они есть. Самый очевидный и понятный - Fog/градиентное сглаживание. Стильным, модным считается хаотичное размытие. Вроде как меньше мылит картинку.
Единственный косяк в том, что размытие съедает скорость печати и чем хуже сведена подача - тем больше потребуется навалить сглаживания.
На практике инструмент стали применять для того, что бы приглушить полосы от отсутствующих в ПГ дюз или для регулировки интенсивности подачи краски на материал. Но это уже вопрос творческой реализации профессиональных качеств.
Колорбар
Это такой костыль в виде узкой полосы всеми доступными каналами вдоль всей печати. По задумке должен применяться для слежения за состоянием ПГ, но нихрена там не видать. Но, в случае, если на достаточно длительное время какой то из каналов не задействуется вообще это один из способов не дать ему подсохнуть.
Иногда, на пустых участках у ПГ случается эдакий лаг загрузки. Колорбар в такой ситуации нормальный костыль подпереть эту проблему.
На фото можно увидеть как маджента покидает чат на пустом участке.
Есть и другой метод, но через колорбар хотя бы есть шанс увидеть в какой именно момент всё идёт по известному месту, и метод доступен на любой машине. Всегда есть вариант дорисовать эти полосы руками в макете.
Логический поиск
Из мануала к мимаке
По умолчанию включен. Отключается когда важно равномерное время сушки печати. По той же логике настраивается сюжет пропуска пустых участков вдоль печати.
Пока, думаю достаточно. Ссылка на ТГ автора тут - Токсичная печатня. Всем добра и хороших выходных.
Печатник— это специалист, работающий в области печатного производства, задачей которого является подготовка, настройка и управление печатным оборудованием для производства печатной продукции и бла бла бла. Оператор печатного станка в общем.
В заголовок специально вынесена разновидность печатника, что бы ребята с тонерных машин или прости-госпади офсета сильно не возбуждались.
Оно ж как было задумано. В головах идеалистов существует схема клиент - менеджер - технолог - препресс - печатник и так далее. В таком раскладе, печатнику действительно приходилось бы исключительно следить за состоянием принтера, да материалов с чернилами в него подкидывать. Но в реальности, вообще вся компания может состоять из трёх человек, и даже если, мы имеем достаточно крупное производство - управленческий кризис, часто, не в состоянии исторгнуть из себя жизнеспособную организацию процесса. В оконцовке мы имеем печатника на нескольких нифига не однотипных станках с функциями технолога и дизайнера. А что бы жизнь мёдом не казалось ещё и допечатку с постпечаткой накидывают.
Добивает ситуацию отсутствие системы образования или обучения. Рынок пытается как то выйти из ситуации подавая профессию печатника как начало карьеры, но никто как будто бы не задумывается насколько глубока эта кроличья нора. Обучение подаётся, хорошо, если на ПНР и с каким то мануалом к станку, ну а дальше как ни будь сам. Ведь это на согласовании и в продажах все сложности. От печатника требуются сущие мелочи. Сделать.
Вот исходя из всего этого цирка попробуем этим бедолагам как то помочь. Потому, что совершенно любая профессия требует постоянного изучения. Мы ж не риелторы.
Обязательный минимум
*в качестве векторного редактора, автор использует CDR ибо по эту сторону Урала он индустриальный стандарт. Люстроводам и канвазайчикам просьба не не возбуждаться.
Порог вхождения в цифру, конечно минимальный, но он есть. Печатник хоть и не дизайнер, но векторным редактором должен уметь рулить. Так сложилось, что в моей практике наиболее часто пользуются эти инструменты:
Пересечение, задние минус передние и вот это всё.
Форма (F10) + настройка шага.
Контур. Для нестандартных фигур
В обязательном порядке смотрим, что происходит в диспетчере объектов. Элементы на непечатном слое, внезапные линзы, заблокированные объекты и прочие аномалии которых там быть не должно.
Преобразовать. Перевод странный, по сути копирование с отступом. Поворот, зеркало, смещение опционально. Удобно для компановок.
Напоминаю, что инструмент расстановки люверсов находится прямо в кореле. Даже ничего качать не надо.
Функционал печатника №1 - проверка связи с реальностью
Не секрет, что на этапе дизайна или согласования рождаются воистину наполеоновские планы по захвату вселенной. В целом, так то не их задача, хранить в своей памяти нюансы производственных процессов. Для этих задач, по идее должен быть технолог. Но независимо от его существования печатник является конечным исполнителем творческого гения всего коллектива. А это значит, что косяк дизайнера или менеджера это недоработка, а косяк печатника это финансовые потери.
Выбери своего бойца
Мы тут пока не будем разбирать нюансы конкретных технологий. Пройдёмся по общим проблемам. Но сначала о больном.
Удивительно редко на производствах продумывается внятная модель поведения в случае обнаружения косяка. Хорошо, если есть возможность вернуть макет туда откуда родили. Если нет - видимо вас только что поимели. Так или иначе, придётся придерживаться золотого принципа.
Ненададядя
Цвет
Про цвет, базовое понимание было тут. В контексте проверки можно добавить такой вот чеклист.
Повторяемость. Когда я занимался флагами, у меня была коллекция вариантов макета флага РФ. Такие вещи как региональная/национальная символика обязательно надо проверять на цвет, соотношение сторон и т.д.
Вылет за диапазон/близкие тональности. Помним, что на мониторе и на печати картинка сильно отличается. Никто не калибрует мониторы, да и принтеры так то тоже далеко не все. С вылетом за гамут ещё как то можно жить, а вот художества типа текста цвета RGB 0 0 0 на фоне CMYK 0 0 0 100 это уже диагноз требующий вмешательства специалистов. Ну или хотя бы правок.
Учим что такое перцепция и относительная колориметрия.
Что бы меньше греть себе голову, когда есть сомнения делаем цветопробу. Когда сомнений нет всё равно делаем цветопробу, ибо цветопроба есть не тестовая печать а делегирование ответственности.
Делать что то без цветопробы это как давать в долг незнакомому человеку.
Базовые требования к техническому заданию
Сам макет, по хорошему тоже должен быть сделать не по принципу "на мониторе всё хорошо". Нас не интересует художественная ценность или тем более вообще чувство вкуса клиента. Это не наше дело. Наше дело - поиск здравого смысла в контексте конкретной технологии. Принимая в работу техническое задание мы соглашаемся с их условиями.
Доступные размеры материалов. Типичный случай, когда согласовали макет того же баннера размера 120см в готовом виде. А у нас в наличии только 115 и 160. И вот он вопрос: переплатить за перерасход или смириться с другим размером. В большинстве случаев клиент выбирает уменьшить размер.
Особенности материала. Да да, этим должен заниматься технолог. Но печатник так то тоже. Материаловеденье это целая наука, и познание её должно быть непрерывным. Хотя бы понимание можно ли вообще на материале печатать уже хорошо. Ещё лучше понимать как это в итоге будет выглядеть и сколько проживёт.
Минимально возможный размер элемента. Как совокупность возможностей принтера и материала. Существует минимально воспроизводимая толщина линий по горизонтали, вертикали или диагонали. Так же, учитываем, что белый текст на чёрном фоне это совсем не то же самое, что чёрный текст на белом.
Время на изготовление. Очевидно невозможно за час изготовить то что должно сохнуть сутки.
Ещё немного здравого смысла
Нам всё ещё не интересна художественная ценность. Но мы уважаем закон. Понятно, что мы не будем гуглить списки запрещённых организаций, но вопросы по авторским правам и некоторым очевидным призывам/символике, наверное стоит уточнить.
Оптимизация
Да, в 2026 году этот вопрос не так актуален, как 20 лет назад, но если наворотить макет даже небольшого билборда 3 х 6 метров, да с десятком тысяч объектов, прозрачностями и градиентами он положит любой комп. Держим в голове, что тот же CDR не то что бы оптимально утилизирует доступные вычислительные мощности. Поэтому лично я рекомендую требовать соблюдения хотя бы элементарных приличий
Разрешение растров согласно таблице
Цифры субъективные потому что я художник я так вижу
Кроме расстояния от наблюдателя можно учитывать такие вещи
Текстура материала. Например, та же флажная сетка, как носитель просто не в состоянии передать все прекрасы 300dpi с какого бы расстояния мы на неё не смотрели.
Характер/назначение макета. Не важно где висит баннер "Аренда", важно что бы он был яркий.
Объединить большие группы объектов.
Паттерн слева 1426 объектов. Справа 1. Вопрос - кто загадил процессорное время?
Инструменты слияние, объединение, задние минус передние и т.д. в кореле обязательный минимум.
Проверить градиенты на количество шагов
Тут немного сложнее. На больших макетах и 999 шагов может не хватить для плавного перехода. Всё таки градиенты больше растровая тема, поэтому, по возможности, растрируем со сглаживанием.
PowerClip под припуски или пересечение.
Контейнеры совершенно прекрасное изобретение. Только не в случаях, когда изображение 3х6 метров 600dpi вставляют в контейнер 5х5см. Здравый смысл подсказывает, что существуют инструменты пересечение или обрезка.
Возможности софтрипа
Тайлинг, раскладка по шаблону, в зависимости от софтрипа, надо понимать, что нужно сделать в редакторе, а что проще сделать из рипа.
Держим в голове, что, например тот же мимаковский RasterLink 6 тяжело принимает в себя растры больше гигабайта или 7 погонных метров. Там какая то внутренняя логика, но он легко может схлопнутся на длинных макетах. PP к таким вещам относится попроще, но компоновки 100м.п. одним файлом это в любом случае перебор.
Милфы которые нам не нужны
RGB ярче чем CMYK - смотря какой RGB, смотря какой CMYK. За охват принтера всё равное не вылетит.
Макеты только в CMYK - софтрипу совершенно индифферентно в какой палитре макет пришёл в печать. НО! Если исходник был в RGB, то пережимать его в CMYK пожалуйста не надо. Напоминаю, что все изображения с камер в исходнике просто не могут быть CMYK.
Софтина умеет и вашим и нашим
PANTONE самый точный способ цетопередачи - да, но нет. Не в цифре. Исторически, в традиционной печати пантонами печатали как отдельным цветом, предварительно намешанным на заводе или по рецепту. В цифровой печати, пантоны мешаются по пресетам в софтрипе. Если они вообще есть. На оригинальных чернилах, с идеальным цветопрофилем, по идеальному материалу в идеальном мире.
PS
Наверняка что то забыл, так что оставлю эти вопросы на будущее.
Давно минули времена, когда стандартом интерьерной печати считалось разрешение 720х720. Или нет? В чём мы вообще измеряем разрешение? На самом деле тут происходит самая большая путаница:
DPI – Точки на дюйм. Имеются в виду точки в физическом воплощении. Применяется к режиму печати. Например, тот же 720х720 это именно DPI. Этот показатель не учитывает размер точки или объём капли.
PPI – Пиксели на дюйм. Пиксель – единица логическая. Он не обязан существовать, достаточно только представления о нём. Применяется к файлу изображения, который мы собираемся печатать. В идеале, он должен соответствовать NPI.
NPI – Дюз на дюйм. Для L1440 180 NPI. Тут происходит первая магия. Размер капли может быть разным, однако расстояние между точками на печати вдоль печатающей головы будет ВСЕГДА одинаковое.
Количество дюз на канал - Производители печатающих голов, частенько, прибегают к одному простому, но эффективному фокусу. Что бы повысить NPI, каналы, располагают со смещением. Иначе говоря, смежные каналы, волне честно повышают наш NPI, если одни задействованы как один цвет. В противном случае, мы получаем ситуацию, когда по документам у нас достаточно высокий NPI, но низкий показатель расстояния между дюз.
Либо, как на примере популярной L1440, вроде бы указано разрешение 360NPI, но каналы расположены в линию. По своей позиции, они дублируют друг друга. Иначе говоря, фактически, это 2х180NPI.
Разрешение вдоль направления печати всегда будет кратно физическому разрешению головы. В случае с L1440 это 180 точек. Штука в том, что даже если мы печатаем в 8 проходов, с разрешением печати аж 1440 с точки зрения NPI это не 1440, а 8 раз по 180 наложенные друг на друга.
Разрешение поперёк печати у нас исходит от энкодера. Это датчик на каретке, считывающий количество пройденных шагов на растровой линейке. Количество точек на дюйм кратно разрешению этой растровой линейки.
Исходя из формальной логики, нам может показаться, что при увеличении разрешения, мы увеличиваем количество краски на печати. И в большинстве случаев, это верно, но не всегда. Строго говоря, мы так-то хотим, что бы в любом режиме у нас получалось изображение одинаковой плотности, и местами это вполне достижимо т.к. размер капли может быть разный. Например, для низкого разрешения мы используем самую крупную, а для высокого мелкую.
В ТТХ к L1440-U2 мы видим размеры капли 4,5, 10 и 19пкл. А это значит, что мы можем посчитать. Теоретически.
Разрешение по X * разрешение по Y * 1550 (примерно столько квадратных дюймов в квадратном метре) / 1000000000 (переводим пиколитры в миллилитры) = Теоретический предел расхода в миллилитрах на квадратный метр на канал. Для конфигурации CMYK перемножим результат на 4.
Держим в голове, что средний расход чернил около 15мл на квадрат, на плашках может немного вылетать к 30мл и выше. От случая к случаю цифры могут быть разные, но для умозрительного эксперимента пойдёт.
Интересно, что режимы в высоком разрешении, вполне могут иметь более низкий расход, чем в низком потому, что их задача печать мелких деталей. А достичь хорошего результата в этом можно уменьшением растекания, через уменьшение расхода чернил.
Так же мы можем догадаться, что для максимальной производительности, логично придерживаться режимов с минимальным разрешением вдоль печать для сокращения количества проходов и максимальным поперёк печати для максимальной плотности цвета. Иначе говоря, реализовываем частотный потенциал ПГ.
Режим печати
С разрешением разобрались. Но у нас есть ещё несколько важных моментов.
· Линейная скорость поперёк печати.
Чем с большей скоростью движется каретка принтера, тем больше угол, по которому капля летит к материалу, тем больший путь она преодолевает. Как следствие, больше эффект пыления.
· Количество проходов и межпроходного сглаживания.
Дальше летим - больше пылим
Нас никто не обязывает печатать головой L1440 разрешение 720х720 именно в 4 прохода. Проблема в том, что на экосольвенте, повышая количество проходов, мы уменьшаем растекание чернил. Если мы льём чернила постепенно, они банально имеют больше времени подсохнуть. Похожий механизм работает в УФ, но с интенсивностью засветки.
Важный момент, что даже в пределах 4 проходов, мы можем регулировать это через межпроходное сглаживание. Разумеется, при увеличении межпроходки у нас падает скорость печати.
Стандарты качества
Само явление 720DPI появилось как некоторый стандарт интерьерной печати. Растёт этот стандарт из предполагаемого расстояния для просмотра нашей печати.
Приведу таблицу, моего личного ощущения данной классификации.
Мы продолжим оставаться в реалиях головы L1440 для упрощения систематизации, однако существуют головы с сильно более высоким разрешением как I3200, так и более низким.
*Яркость в низком разрешении контрится крупной каплей. Разрешение повышается только если нам не хватает плотности заливки.
**В большом количестве проходов высокое межпроходное сглаживание не требуется
***Может показаться, что, если мы отважимся опустить голову ниже 1мм мы повысим точность через сокращение времени полёта капли. Но правда в том, что мы получим очень грязную от чернильной пыли голову и высокий риск зацепить материал.
Выводы
Мы не затронули такие важные аспекты как профилирование, дизеринг или качество чернил потому, что они достойны отдельного обстоятельного разговора.
1. Мы интуитивно понимаем, что чем быстрее режим печати, тем хуже качество. Однако, нет никакого смысла печатать баннер «Аренда» в высоком качестве. От печатника требуется выбирать рациональный подход к расходу рабочего времени принтера.
2. Нет смысла готовить в печать файлы разрешением выше, чем физ. разрешение печатающей головы.
3. Достаточно плотные заливки доступны в низком разрешении. Но на крупной капле.
Это были первые попытки китайской промышленности создать доступный интерьерный принтер. Одна проблема. Головы там были XAAR 126.
Безысходность
Идея была гениальной, как топор. Просто повернуть печатающие головы в каретке. Тем самым поднять физическую плотность дюз.
Да, от и так не блистающих ни в какую сторону характеристик, такими манёврами ещё и скорость порежется, но в те времена это никого не волновало.
Я не буду оценивать успех мероприятия колибри, просто из уважения к старичку. Но, стоит отметить, поставленную задачу она выполнила, а оборудование Infinity продолжало шириться и развиваться.
Заводское решение от Epson
Времена менялись и кто бы вы думали повторил этот перфоманс?
Доподлинно неизвестно, что именно побудило инженеров эпсона задиагоналить i3200. Однако происходило то на волне противостояния с тонерными машинами и заходом в этикеточное направление.
Что то на однопроходном
1200npi это вам не это
И они выдали совершенно чудовищное 1200npi да ещё и с рециркуляцией. В принтерах с подвижной кареткой замечены не были.
Другая задача
Тем временем, в Китае, где-то на днище рынка, решили помусолить проблему одноголовых принтеров с белым цветом. Когда каналы печатающей головы расположены в линию - очевидно невозможно штатными методами одновременно печатать и белый и цвет.
Стрелками обозначено направление печати
Старый костыль синхронной печати, предлагал делить голову пополам и таким образом получать последовательную печать.
Очевидно, что так мы примерно вполовину проседаем по скорости, но в альтернативе печатать придётся в два слоя. К тому же сильно упрощается калибровка совмещения белого и цвета.
Минусы, правда, перекрыли все преимущества. Печатающая голова должна работать. Если часто печатать в таком режиме, отключенные участки ПГ просто засохнут. Это не говоря о неравномерной её загрузке. Да, теоретически, можно чередовать отключаемые области, но это требует контроля печатного процесса.
И вот что было придумано
Так выглядит не раскрывающийся потанцевал
Что было придумано. Берём i3200hd и поворачиваем так, что бы каналы не пересекались.
Должен отметить, что это всяко лучше чем отключать часть головы. Правда, скорость всё ещё не впечатляет.
Путём нехитрых арифметических вычислений получаем картину.
Эффективная ширина печати: 6,9мм = 0,27 дюйма
Плотность дюз: 1 / 0,27 * 400 = 1481npi
С такой шириной прохода далеко конечно не уедешь. С одной стороны, если поиграться с настройками, то, возможно будет печатать в меньшее количество проходов, пользуясь высокой плотностью дюз. Но если вываливать на материал столько за раз - это никакая лампа не засветит.
В качестве выводов
Сложно сказать, что развёрнутая голова лучше синхронной печати. В теории всё выглядит действительно неплохо. Но слишком много нюансов, в правильной реализации которых, на дешёвых принтерах приходиться сомневаться.
Основная цель павда была всё таки сэкономить на второй голове. Штож, разница в ценнике между I3200 U1hd и I1600 150 и 80 тысяч соответственно.
Сколько бы раз не выложили эту информацию в сеть, в брендбуках всё равно одна и та же дичь. Штож, попробуем ещё раз.
Дисклеймер
Весь текст пишется с колокольни печатника цифровой струйной печати. Сольвент, уф, дтф, дтг и т.д. В других областях некоторые нюансы могут отличаться.
Каждый печатник, рано или поздно приходит к написанию подобного. Так заведено.
Весь текст пропитан надеждой на улучшение взаимодействия между дизайном, менеджментом и реальным миром.
Цветовые модели
Возьмём в качестве примера, брендбук какой ни будь известной фирмы.
Брендбук жёлтого оператора
S7
И мы видим сразу аж три цветовых модели. Так делают потому, что у каждой цветовой модели своё назначение:
RGB - аддитивная модель предназначенная для использования на цифровых носителях типа мониторов, телевизоров, дисплеев. Нулевые значения - чёрный. Потому что цвет носителя чёрный. Цвет добавляется подсветкой.
CMYK -субтрактивная модель для печати. Носитель белый. Цвет вычитается при помощи краски/чернил/тонера.
Pantone/RAL/NCS - цветовые таблицы. Имеется в виду, что вы идёте в магазин, и там на банке с краской написан номер цвета.
И тут многие обманываются, думая, что эти модели можно напрямую конвертировать между собой. И в интернетах даже присутствует некоторое количество онлайн конвертеров. Устроим им очную ставку. Вот есть у нас для примера Pantone 186C. И дизайнер считает, что это CMYK 0 100 81 4.
Показания то не совпадывают
А теперь о причинах. Причин будет несколько.
Цветовые профили. Целевые.
Что CMYK, что RGB сами по себе не хранят в себе данных о цвете. Без цветового профиля это просто набор цифр. Информация о том как именно должен выглядеть цвет в конкретном значении хранится именно профиле.
Если мы спустимся к печатнику и спросим какой именно CMYK он пытается печатать, ответ будет примерно такой.
Какой надо CMYK?
В разных частях света, существуют разные стандарты цвета. И что бы жизнь совсем мёдом не казалась, некоторые производители печатного оборудования вываливают свои целевые профили под разные возможности чернил, оборудования и назначение.
Пример перевода в CMYK в кореле со значениями. Режим просмотра ISO Coated V2
С RGB немного попроще, но вроде как, можно жить с шаблоном sRGB в массы AbobeRGB для проф. применения.
Побаловаться с профилями можно в приложухе Gamutvision. Она старая, но лёгкая и что то умеет.
Gamut
Он же - цветовой охват. Мы уже привыкли смотреть в характеристиках монитора охват sRGB столько то процентов. Я это к тому, что далеко не все устройства способны воспроизвести даже Pantone 186C. В таком случае есть несколько стандартных сюжетов, как устройство должно поступить.
Относительная колориметрия
Если в макете существует цвет вылетающий за пределы охвата, машина рисует его как может. По границе гамута. Остальную часть макета не вызывающую проблем не трогает. Применяется для логотипов, там где тербуется максимально точная цветопередача.
Перцепция
Весь диапазон макета ужимается так, что бы отразить относительную разницу между оттенками. Но, по крайней мере, минимизируется вероятность однотонного месева. Но светлые оттенки станут светлее. Применяется для фото, там где требуется правильное восприятие.
Пример отчёта по цветовому охвату УФ принтера относительно RGB
Как жить
Lab - цветовая модель независимая от типа устройства, разработанная с учётом особенностей человеческого зрения.
Почитать на вики.
Lab хранит в себе весь видимый спектр. Отсюда два вывода:
Lab неудобно использовать для создания контента. Слишком много значений будет вне возможностей носителя.
Lab хорошо использовать для хранения информации о цвете или конвертации из одного профиля в другой.
Lab, как и CMYK тоже бывает разный. Хотя бы по типу освещения Lab d50 и Lab d65 логично чем отличаются.
Несмотря на это, если вы укажете в брендбуке только Lab с указанием его вида - нет смысла указывать что то ещё. Нет смысла разбираться в зоопарке профилей которые используют на производствах. Нет смысла в Pantone и RGB. Специально обученные люди знают что с эти делать.
Профиль материала
По сути это результат калибровки машины под конкретный материал. Он всё ещё не учитывает глянец, текстуру и прочие характеристики кроме цвета, но всё таки сильно приближает нас к целевому профилю.
Людей вне печатного цеха такие тонкости не касаются, но нюанс существует независимо от наших знаний о нём. Надо это для того, что бы разные машины, на разных типах чернил, на разных материалах печатали хотя бы примерно похожие цвета.
Так же, калибровка даёт нам информацию о возможностях принтера/монитора. А нам крайне полезно знать какой диапазон мы вообще можем использовать, а какой нет.
К сожалению, часто, в печатнях строят один-два профиля для всего и не парятся. Это рабочая схема, но в некоторых случаях сильно страдает повторяемость цвета на разных материалах.
Повторяемость цвета
Струйная печать крайне нежная материя. Стабильность работы многих технологий зависит от влажности, температуры в цеху, статики или атмосферного давления. Доходит до того, что в некоторых цехах строятся отдельные профили на каждое время года. И даже это не всегда помогает.
Активный комплекс мероприятий привёл индустрию к двум более-менее рабочим схемам борьбы за повторяемость:
Контрольные образцы.
Имеется в виду, что цветопроба первого образца нежно запаковывается и хранится в сухом прохладном месте, недоступном для детей и ультрафиолета. Вроде бы логично, но эта технология, постепенно уходит в категорию орочьих.
Образцы со временем деградируют, покрываются слоем пыли или как то иначе теряют свой первоначальный вид. Да и хранить сотни обрезков чего то для чего то сомнительное удовольствие. Их же ещё и находить надо будет. Это не говоря о том, что сравнивать образцы будет человек, объективно субъективным взглядом, при каком то освещении.
Приборные измерения.
На дворе 2026 год. Приборчик, который будет измерять цвет, да ещё и будет хранить все значения у вас в телефончике уже можно купить за миску риса. И это прекрасно. Значения Lab не потускнеют, не покроются пылью и прибор контролирует температуру света при измерении.
А ещё прибор не врёт - прибор показывает неверные значения. Есть ряд сложностей на материалах отличных от ровных матовых поверхностей. А если пытаться замерить что то прозрачное, то всё становится совсем весело. В общем и целом, метод так же требует технических знаний и немножко деняк.
