Ох, чтобы рассказать об этих фигурах пришлось перерыть весь телефон за последние два года. Так уж долго мы реализовывали этот проект.

К нам, в основном в предновогодний сезон обращаются за фигурами Дед Мороза и Снегурочки, но обращаются все врем очень поздно, когда у нас или загрузка полная или сроки нереальные, чтобы успеть изготовить к Новому Году. Плюс, чаще всего это задача повторить существующих Дед Морозов и снегурочек от других производителей, чего мы делать не хотим)

Часто в городах по всей России встречаются комплекты таких фигур, вы наверное их видели. Они достаточно просты в производстве, слабо детализированы, больше похожие на большую елочную игрушку, типа таких:

И они скажу вам, очень популярны в сезон)

Мы, как-то так сложилось, не работаем на сезонный ажиотаж, у нас нет всего этого большого ассортимента новогодней бутафории, которую продают пачками. Но, мне хотелось, чтобы все-таки и нас были свои Дед мороз и Снегурочка. И мы, в свободное время, которого у нас почти никогда нет, начали эту идею реализовывать.

Для начала мы дали задачу нашему скульптору их придумать)

Он перерыл кучу картинок в интернете, чтобы найти именно те образы, которые он хотел воплотить. Всего уже не нашла, нашла пару картинок, которые точно участвовали в этом процессе.

Далее он нарисовал масштабник или как он это еще иногда называет - почеркушки) Были какие-то правки безусловно, но сохранилось у меня в телефоне только это:

В общем, порисовали и забыли)

Надо бы конечно бы приступить к реализации, но то работа все время кипит и нам не до этого, то мысли появляются, а бюджетов лишних на это нет. Поэтому какое-то время эта почеркушка так и ждала своего часа.

Тут я подумала, что может, чтобы все-таки сделать этот комплект, его сначала надо продать) И тут мне пишет какой-то парнишка 3D-визуализатор и предлагает свои услуги недорого))) И. говорю: "А давай мне сделай 3D-модель этих фигур, чтобы я могла в каталог включить".

Ну он и нарисовал:

Не буду умалять труды художника, но их так никто и не купил)))

Но позже, мы все-таки решили сделать их к новогоднему сезону. И скульптор летом приступил.

Процесс резки в пенопласте не сохранился, есть только фото уже почти готовых в стеклопластике и с ручной лепкой лиц.

А потом нам прилетел огромный проект с 25 фигурами до конца года и дед с внучкой переехали на склад)))

И вот в этом году мы решили довести дело до конца! Достали их, привели в порядок, загрунтовали, покрыли базой

Когда я их увидела белых, подумала, блин, как мы сделали такую страшную снегурку.

Пока не увидела ее в процессе покраски художником:

Ну и дальше был процесс покраски. Вот они покрашены почти.

А вот уже в лаке.

Поставили на подиумы, добавили немного глянцевости, ведь это все-таки большая игрушка)

Фигуры получились общей высотой 2,4 метра, с подиумами 2,9 метра.

Ну в общем то и все, конец) Всем спасибо за внимание!

Ну и раз уж у нас появился канал телеграм и после прошлого поста там уже аж 73 подписчика, буду и дальше всех туда приглашать - @magicformru ))

Пока мы делаем очередного Лешего, поделюсь с вами нашей очередной работой - скульптурой Стеклодува для г. Малая Вишера Новгородской области.

Получили мы такое вот изображение:

с таким описанием

Так как полного изображения не было, а была лишь идея, мы должны были придумать скульптуру самостоятельно. Обращу ваше внимание, что у нас нет задачи сделать копию, а реализовать идею, поэтапно ее согласовывая с заказчиками.

Сначала мы дорисовали ему низ, чтобы понимать куда мы будем двигаться, т.к. одежду мы видим одной, а заказчик другой)

Согласовали и приступили к выполнению 3D-модели.

Так как скульптура уличная, мы ее должны сделать из стеклопластика с покраской под бронзу. Почему не саму бронзу? Бронза в 4-5 раз дороже, поэтому сейчас уже многие скульптуры делаются из него, потому что украшать города и поселения всем хочется, а бюджеты не позволяют это сделать из бронзы.

Мы, например, ранее украсили город Ярославль Медведями под бронзу и Ярославскую область скульптурами-символами. Фото покажу ниже, но это проект достоин отдельного поста

В общем, скульптуру надо сделать крепкой, антивандальной, с покраской под бронзу. Но, чтобы повторить детализацию, а стеклопластик ее "не съел", т.к. сам по себе материал получается толстым слоем и любые мелкие детали сглаживаются, поэтому добиться детализации можно только если создать для нее форму или, как ее называют - матрицу.

Вот как выглядит фигура, когда уже ее части извлечены из матрицы и внедрен меткаркас:

вот тут две стороны видно:

Дальше, скульптуру склеиваем и доводим:

Подготавливаем к покраске:

Начинаем красить:

И не говорите мне, что золотой он интереснее ))) Мне половина фигур нравится просто золотыми очень и хочется их оставить как есть, но тз есть тз, а заказчик ни разу нас не останавливал и не говорил "давайте оставим золотым". Хотя хотелось бы)

Покрасили:

Мне он показался темным, вынесли на улицу:

Результат удовлетворил, ставим шильд:

Упаковываем, отправляем, слушаем довольные аудио от заказчика ))

Всем спасибо за внимание)

Завела прям сегодня нам телеграм канал, этот пост там будет первым, а дальше будем там транслировать, что мы и как делаем в процессе, так что велкам @magicformru (надеюсь я могу его публиковать)

Очередной эксперимент, напечатать крупную скульптуру, что бы на практике понять плюсы и минусы и сравнить с изготовлением скульптур на чпу фрезере из пенопласта.

Задача: создать 3д модель Будды по фото, разделить на части на область печати 3д принтеров 40*40*40см. Распечатать, собрать, укрепить, покрасить и отправить из Сочи в Анапу.

Этап 1. Создание 3д модели

Нужно повторить с этого фото

Создавал модель в ZBrush

Там же в Zbrush сделал модель пустотелой и разделил на части

Этап 2. Печать

Перед печатью большой скульптуры напечатал маленький образец

Приступаем к печати Будды 3.5 метра

Печатал на 3-х принтерах - Elegoo Neptune 4 max с соплом 0.4 мм и два Anycubic kobra 2 max с соплами 0.8 мм.

На элего печатал голову, кисти рук, а на кубиках все остальное

Пластик для печати использовал petg черный, покупал на маркетпоейсах по 800 рублей за кг. На всю фигуру ушло чуть меньше 50кг, время печати +-450 часов печати

Этап 3. Сборка

У всех деталей были площадки под склейку, клей использовали афикс со спреем-отвердителем

Голову перед сборкой укрепили изнутри стеклопластиком (полиэфирный смолой с стеклотканью), в шпиль залили пенополиуретан, внутри сделали распорки из пеноплекса и монтажной пены

После сборки покрыли автомобильной шпатлевкой

И все это дело было прошкурено шлифмашинкой

И наконец-то покраска

Это на данный момент самая крупная работа которую приходилось делать

Композитные материалы, такие как стеклопластики, активно применяются в строительной, транспортной и нефтегазовой отраслях, например, при изготовлении мостов, элементов кузовов, деталей судов, лопастей и корпусов летательных аппаратов. Это инновационный ресурс, способный заменить на промышленном рынке традиционный металл. Сфера его применения в России с каждым годом растет на 10-15%. Это конструкция на основе полимера и стеклянных волокон, которые усиливают ее, делают долговечнее и при этом гораздо легче по сравнению с алюминием и сталью. Однако композиты эксплуатируются в экстремальных условиях, где от прочности материала зависит все. Эксперты Пермского Политеха и Сколтеха провели комплексные испытания стеклопластиков и выяснили, как на них влияют сложные режимы нагрузки и разные температуры. Ученые объяснили, почему заморозка материала до –40 градусов увеличивает его стойкость на 10-15%, а повышенные температуры, наоборот, снижают на 20-25%. Результаты исследования способствуют созданию более надежных композитных конструкций для российской промышленности.

Статья опубликована в журнале «Заводская лаборатория. Диагностика материалов», 2025. Исследование выполнено за счет гранта Российского научного фонда № 22-79-0136.

Композитом называют материал, созданный из двух и более компонентов, которые вместе работают лучше, чем по отдельности. В состав входит связующее (полимер, эпоксидная смола или металл), которое скрепляет составляющие и задает форму изделию, и армирующий элемент – наполнитель, отвечающий за жесткость и прочность конструкции. Обычно применяют стеклянные, углеродные или базальтовые волокна. В итоге получается легкий и высокопрочный материал. 

Главная особенность стеклопластиков в том, что с их помощью можно значительно снизить вес высоконагруженных ответственных деталей, при этом не теряя прочность. Кроме того, они коррозионностойкие и долговечные. Их уже применяют в мостах, ветрогенераторах, элементах автомобилей и самолетов. Однако их термостойкость ограничена, и до сих пор плохо изучено, как стеклопластики ведут себя в условиях больших перепадов температур и сложных нагрузок.

На протяжении всего срока службы конструкции из стеклопластиков находятся в неоднородном напряженном (нагруженном) состоянии, которое приводит к образованию дефектов, а со временем и к разрушению материала. Поэтому перед процессом внедрения любых композитов в уже существующие изделия проводят комплексные исследования их поведения в условиях, приближенных к реальным. То есть моделируют разные виды нагрузок на деталь: подвергают нагреву, заморозке, сжатию, скручиванию. Это позволяет заранее выявить пределы материала, слабые места, где образуются трещины, и предсказать, как он себя поведет при эксплуатации.

Ученые Пермского Политеха и Сколковского института науки и технологий экспериментально выяснили, как стеклопластик разрушается при сложных комбинированных нагрузках и как на это влияет широкий диапазон температур.

Для исследования эксперты изготовили трубчатые образцы из стеклопластика с трехслойной структурой: внешние слои составляли хаотично расположенные стеклянные волокна, а центральный – однонаправленные.

Образцы подвергали различным нагрузкам на растяжение, сжатие, кручение и комбинированным воздействиям (например, одновременное сжатие и кручение). Сначала тестировали изделия при нормальной температуре (20 градусов), потом повторяли эксперимент при нагреве до 60 градусов и заморозке до –40. В процессе фиксировали образующиеся дефекты с помощью трехмерной цифровой оптической системы и сравнивали результаты.

Испытания при нормальных температурах показали, что материал выдерживает высокие нагрузки, но прочность зависит от режима нагружения. Например, при кручении и комбинированных воздействиях на поверхности образцов появляются множественные трещины. Растяжение же вызывает образование магистральной (приводящей к полному разрушению) трещины.

Интересно, что добавление небольшой доли кручения к растяжению или сжатию даже немного повышает прочность стеклопластика из-за выпрямления волокон.

– Повышенные температуры привели к образованию трещин по всей поверхности образцов и снижению прочности на 20-25%. Тогда как заморозка материала до –40 градусов, наоборот, увеличила его стойкость на 10-15%. Образцы не разрушились даже при максимальной нагрузке в 10 тонн. Это связано с тем, что от нагрева полимерная основа материала размягчается, а от холода становится более жесткой, – поделился Олег Староверов, доцент кафедры «Экспериментальная механика и конструкционное материаловедение» ПНИПУ, старший научный сотрудник Центра экспериментальной механики, кандидат технических наук.

Полученные результаты говорят о том, что стеклопластик выдерживает перепады температур, но наиболее эффективно использование материала, с точки зрения прочности, в холодных регионах, где его устойчивость к нагрузкам только растет. Так, например, перспективно применение композита в арктических проектах, на морских платформах и трубопроводах, а также в космической и авиационной технике, где экстремальные атмосферные условия – норма.

Ученые ПНИПУ и Сколтеха определили, как температуры влияют на разрушение стеклопластиков, что позволяет предсказать, как они себя поведут в реальных обстоятельствах – от самых холодных регионов России до самых жарких. Новые знания дают возможность повысить качество производства композитов, чтобы они становились еще прочнее, а также эффективно подбирать материал для конкретных задач, климатических зон и нагрузок, не допуская аварий.