Ученые «Росатома» разработали технологию получения изотопа азот-15. Он нужен для производства так называемого СНУП-топлива, которое планируют использовать в быстрых реакторах.
Если в топливе заменить природный азот на азот-15, оно получит несколько преимуществ. Во-первых, снизится наработка радиоактивных изотопов в активной зоне. Во-вторых, повысится эффективность эксплуатации самого топлива.
В Бочваровском институте в Москве создали укрупненный лабораторный стенд для исследования разделения изотопов азота в газожидкостных системах. Ученые отработали технологические режимы и получили первую партию высокообогащенного азота-15.
Проект реализован в рамках научно-исследовательских работ, уточняют в Росатом.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В особой экономической зоне «Технополис Москва» заработал новый сборочно-испытательный комплекс компании «ЗНТЦ». Здесь планируют выпускать до 200 тысяч микросхем в месяц. Площадь новых помещений — больше 1200 квадратных метров, включая чистые зоны под международные стандарты. Инвестиции превысили 300 млн рублей, создано 25 рабочих мест.
Основная задача — сборка и тестирование сложной электроники, в том числе разработок российских дизайн-центров, которые сейчас ограничены в доступе к современным технологиям.
Одно из ключевых направлений — внедрение технологии сборки микросхем в полимерные корпуса. Это позволит делать отечественные высокопроизводительные процессоры и вычислительные модули для центров обработки данных, связи и авиации, рассказали в пресс-службе Технополиса.
Второе стратегическое направление — выпуск электроники на основе нитрида галлия на кремнии. Это материал нового поколения для микросхем. На его основе делают компактные и мощные устройства: источники питания, зарядные станции, оборудование для 5G и электротранспорта.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
ОАО «Соликамский магниевый завод» (входит в Горнорудный дивизион «Росатома») освоило промышленное производство сплавов магния с редкоземельными металлами — неодимом, церием и лантаном. Это шаг к импортозамещению материалов, критически важных для высокотехнологичных отраслей.
Сплавы магния с добавлением церия, лантана и неодима называют «зелеными инженерными материалами XXI века»: они легкие, прочные и пригодны для вторичной переработки.
«Сплавы предназначены для нужд высокотехнологичных отраслей промышленности, в том числе, авиационно-космической, автомобилестроения, энергетики, нефтегазовой. Техника, производящаяся для этих отраслей, требует высокой удельной прочности материалов при повышенных температурах. В частности, магний-неодимовый сплав применяется при создании камер сгорания авиационных двигателей», – пояснил генеральный директор ОАО «СМЗ» Руслан Димухамедов.
Производство требует жесткого соблюдения температур и химсостава. На заводе каждый сплав проверяют методом атомно-эмиссионной спектрометрии. Содержание неодима, лантана и церия — строго по ГОСТу.
Ранее в Соликамске в рамках федерального проекта по развитию отрасли редкоземельных металлов создают производство по разделению карбонатов РЗМ на индивидуальные металлы, включая неодим и празеодим.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
РУСАЛ ввел в эксплуатацию первый электролизер на инертных анодах в рамках программы замены технологии ЭкоСодерберг. Компания первой в мире провела промышленные испытания этой технологии и довела ее до стадии внедрения. Теперь инертные аноды смогут замещать не только обожженные аноды (как планировалось изначально), но и более массовую технологию ЭкоСодерберг, на которой работают крупнейшие российские заводы.
Фото: ТАСС/Александр Манзюк
Инертные аноды принципиально меняют экологический профиль производства. Они не вступают в реакцию с кислородом, выделяющимся при разложении глинозема. В результате вместо углекислого газа в атмосферу выделяется чистый кислород — около 900 кг на каждую тонну алюминия. При этом полностью исключаются выбросы парниковых газов.
Исторически в алюминиевой промышленности сложились два подхода. Технология Содерберга (изобретена более ста лет назад) использует самообжигающиеся аноды: анодная масса постоянно подается в электролизер и спекается прямо в процессе. Это экономично и позволяет сделать производство непрерывным. На Содерберге в 1960-е построили крупнейшие заводы — Братский, Иркутский, Красноярский. Сегодня по этой технологии работают также Волгоградский, Кандалакшский и Новокузнецкий заводы.
РУСАЛ значительно усовершенствовал классическую технологию, создав ЭкоСодерберг. Компания оптимизировала состав анодной массы, снизила содержание пека, улучшила герметичность электролизеров. С 2016 года технологию внедрили на заводах. Позже разработали экологичный нефтяной пек, который практически обнуляет выбросы бензапирена. Построили 20 сухих газоочистных установок, улавливающих 99% газов. А компьютерный мониторинг вдвое сократил время разгерметизации электролизеров.
Вторая ключевая технология — обожженные аноды. Здесь аноды обжигают заранее в специальных печах, и вредные выбросы остаются на этом этапе. На обожженных анодах работают Саяногорский, Хакасский, Богучанский и Тайшетский заводы.
Обе классические технологии используют угольные аноды, поэтому алюминиевое производство остается крупным источником СО2: кислород, выделяющийся из глинозема, реагирует с углеродом. Инертные аноды эту реакцию исключают.
РУСАЛ испытывал инертную технологию с 2017 года, изначально нацеливаясь на замену обожженных анодов. Компания добилась стабильного получения алюминия сорта А7 (самого востребованного в мире) — это ключевое условие для масштабирования. За годы испытаний произвели 6 тысяч тонн металла и отгрузили клиентам.
Теперь сделан следующий шаг: первый электролизер с инертными анодами запущен на замену ЭкоСодербергу, рассказали в компании. Это открывает перспективу для модернизации большей части российского алюминиевого производства.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Первый энергоблок Курской АЭС-2 вышел на 100% номинальной мощности. Сейчас он находится на этапе опытно-промышленной эксплуатации.
В декабре 2025 года блок впервые синхронизировали с энергосистемой и начали поэтапно наращивать мощность — от 40% до полной. За это время он выдал около 570 млн киловатт-часов электроэнергии.
Как пояснил Александр Увакин, директор Курской АЭС: «На каждом этапе наши специалисты проводили комплекс испытаний для проверки соответствия параметров и характеристик работы систем и оборудования проектным значениям и удостоверялись в их надежной и безопасной эксплуатации. На стопроцентной мощности мы еще раз исследуем нейтронно-физические характеристики активной зоны, изучим поведение реакторной установки в различных сценарных условиях, выполним испытания систем внутриреакторного контроля, опробуем режим полного обесточивания блока, проверим эффективность биологической защиты, а также радиационную обстановку на АЭС».
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
Концерн «Объединенная судостроительная корпорация» (ОСК) приступил к проектированию портового ледокола нового поколения, который получит ледовый класс Icebreaker 7. Это судно будет предназначено для обеспечения безопасного судоходства как в акваториях портов, так и на подходах к ним вдоль Северного морского пути.
Данное судно будет представлять собой портовый ледокол с особо прочным корпусом, оснащенным специальным ледокольным форштевнем, рассказали в ОСК. Его конструкция предусматривает удлиненную носовую надстройку, жилую надстройку, расположенную в центральной части, а также машинное отделение, также находящееся в средней части корпуса. Силовая установка судна будет дизель-электрической, он будет оснащен четырьмя поворотными движительно-рулевыми колонками. На корме будет размещена открытая грузовая палуба. Благодаря своим характеристикам, ледокол сможет эффективно работать в сложных, стесненных условиях портовых зон, демонстрируя превосходную ледопроходимость и маневренность.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В Смоленской области запустили лицензионное производство мотоциклов «Минск». Выпускать их будут на Вяземском машиностроительном заводе. Первыми с конвейера сошли модели «Хантер» и «Рейнджер».
Оба аппарата спроектированы для работы в лесном хозяйстве. У них повышенная проходимость и возможность устанавливать навесное оборудование. По сути, это одна и та же модель — разница только в двигателе: у Hunter объем 150 «кубиков», у Ranger — 200.
В Правительстве Смоленской области уточнили, что первую партию собрали еще в 2025 году. Показать новинку широкой публике планируют на Петербургском международном экономическом форуме, который пройдет в 2026-м.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
В Свердловской области прошли комплексные пожарно-тактические учения с применением беспилотников. На базе учебно-спасательного центра в Большом Седельниково испытали пожарный дрон «Грузовик М-500». Он успешно ликвидировал смоделированное возгорание в резервуаре с горючей жидкостью.
Дрон поднялся на высоту 12 метров, провел визуальный и тепловизионный контроль, а затем подал огнетушащее вещество и потушил очаг. На развертывание комплекса ушло 5–10 минут, на полную ликвидацию — 3,5 минуты.
В учениях использовали связку воздушного и наземного оборудования. Беспилотник «Грузовик М-500» с пожарным монитором разработала компания «Лаборатория будущего». Наземная установка компрессионной пены «NATISK-0,7-35» — продукт екатеринбургского предприятия «Спецавтотехника».
Это был третий этап испытаний системы. Ранее дрон проверяли на аэродроме «Логиново» и на высотном здании в Екатеринбурге. Испытания подтвердили, что аппарат может работать на высоте до 100 метров и в условиях плотной застройки, рассказали в Правительстве Свердловской области.
Тушение резервуара с горючим — сложная задача из-за высокой температуры и риска взрыва. Испытания подтвердили работоспособность комплекса.
Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь
